縮痕為制品表面的局部塌陷，又稱凹痕、縮坑、沉降斑。當塑件厚度不均時，在冷卻過程中有些部分就會因收縮過大而產(chǎn)生縮痕。但如果在冷卻過程中表面已足夠硬，發(fā)生在塑件內(nèi)部的收縮則會使塑件產(chǎn)生結構缺陷?？s痕容易出現(xiàn)在遠離澆口位置以及制品厚壁、肋、凸臺及內(nèi)嵌件處。

產(chǎn)生縮痕現(xiàn)象的原因及排除方法如下：

1、成型條件控制不當

可適當提高注射壓力，增加熔料的壓縮密度，延長注射和保壓時間，補償熔體的收縮，增加注射緩沖量。如果凹陷和縮痕發(fā)生在澆口附近，可以通過延長保壓時間來解決；當塑件在厚壁處產(chǎn)生凹陷時，應適當延長塑件在模內(nèi)的冷卻時間；如果嵌件周圍由于熔體局部收縮引起凹陷及縮痕，這主要是由于嵌件的溫度太低而造成的，應設法提高嵌件的溫度；如果由于供料不足引起塑件表面凹陷，應增加供料量。此外，塑件在模內(nèi)的冷卻必須充分。

2、模具缺陷

結合具體情況，可適當擴大澆口及流道截面尺寸，澆口位置盡量設置在對稱處，進料口應設置在塑件厚壁的部位。如果凹陷和縮痕發(fā)生在遠離澆口處，一般是由于模具結構中某一部位熔料流動不暢，阻礙壓力傳遞，應適當擴大模具澆注系統(tǒng)的結構尺寸，最好讓流道延伸到產(chǎn)生凹陷的部位。

3、原料不符合成型條件要求

對于表面要求比較高的塑件，應盡量采用低收縮率的樹脂。

4、塑件結構設計不合理

進行塑件結構設計時，壁厚應盡量一致。若塑件的壁厚差異較大，可通過調(diào)整澆注系統(tǒng)的結構參數(shù)或改變塑件壁厚分布來解決。

5、制品壁太厚或邊角處熱量集中，制品難以冷卻。一般制品壁厚不超過3.5mm（氣輔或發(fā)泡除外），若邊角處較厚，可使頂面壁厚漸變減薄，并使該區(qū)域充分冷卻，減少收縮。

6、工藝調(diào)整

①壓力調(diào)整。在達到滿射時注射壓力的基礎上，每次注射遞加0.5~1MPa，直至壓力增加至設備最大注射壓力。調(diào)整過程中注意觀察制品的脫模情況，若出現(xiàn)制品拉白、頂白等現(xiàn)象，應對拉白、頂白位置噴脫模劑，以防止肋斷造成試模失敗而影響裝配驗證。當注射壓力尚未增至設備最高壓力，而制品分型面已脹模時，則以當前壓力為最高壓力，而無須增至設備最大注射壓力，但必須作試模記錄，并保留脹模的樣件。找準最大注射壓力后，需進行時間調(diào)整。

②時間調(diào)整。觀察注射行程電子尺，將注射、保壓時間延長至注射行程電子尺無位移。若仍不能解決，進行模具溫度調(diào)整。

③模具溫度調(diào)整。降低產(chǎn)生縮痕處的模具溫度至30℃以下。

通過以上工藝調(diào)整，若仍不能去除制品的縮痕現(xiàn)象，可認為制品的縮痕無法通過調(diào)整注塑工藝來解決。

以下是用模擬3D圖來形容縮痕的特點以及解決方案：